Dans les domaines des nouveaux matériaux énergétiques, de l'emballage électronique et de la fabrication de films composites, la technologie de revêtement à chaud à chaud remplace progressivement les processus de revêtement traditionnels à base de solvant. En tant qu'équipement de base de cette technologie, les systèmes de revêtement à fusion à chaud de type extrusion ont subi de multiples innovations technologiques, abordant efficacement les points de douleur de l'équipement traditionnel, tels que la faible précision du revêtement, les déchets élevés élevés et la mauvaise adaptabilité. Ces progrès fournissent un soutien fiable à la production efficace de nouveaux films adhésifs polymères comme Poe / Eva.

1. Améliorations révolutionnaires des systèmes de contrôle des tensions

L'équipement moderne de revêtement à fusion à chaud de type extrusion adopte un système de contrôle de la tension entièrement fermé, permettant une réglementation indépendante et précise des processus de mise à jour, de revêtement et de rembobinage. Grâce au fonctionnement coordonné des servomoteurs et des capteurs de tension, le système surveille le mouvement du substrat en temps réel, en contrôlant les fluctuations de tension à ± 0,5 N. Ce mode de contrôle segmenté élimine non seulement les froissons du substrat et l'épaisseur d'adhésif inégale causée par les déséquilibres de tension dans les systèmes traditionnels, mais améliore également considérablement l'adaptabilité à divers substrats. Que ce soit la manipulation de 25 μm de films pour animaux de compagnie ou des tissus en fibre de verre de 1,2 mm, l'équipement atteint des transitions lisses à travers des paramètres préconfigurés.

2. Optimisation structurelle des systèmes d'extrusion

Pour relever le défi de l'industrie des résidus adhésifs à la fonte à chaud et un nettoyage difficile, l'équipement de nouvelle génération comprend des conceptions de vis modulaires. Pour les systèmes à échelle unique, l'augmentation de la profondeur de la rainure de cisaillement dans la section de mélange (de 0,8 mm à 1,5 mm) améliore l'efficacité de fusion du matériau PoE de 30%. Les systèmes à double vis utilisent une structure de maillage asymétrique, réduisant les résidus de 82% par rapport aux modèles conventionnels. Cette conception raccourcit le temps de nettoyage pendant le passage à 45 minutes et réduit l'utilisation minimale du matériel d'essai à un tiers de l'équipement traditionnel, réduisant considérablement les coûts de R&D.

3. Avancement de la technologie de mesure de précision

Les systèmes de revêtement équipés de pompes à mesure de vitesse de haute précision atteignent une précision de contrôle de l'écoulement de ± 0,25%. Les profils de dent involutiels spécialement conçus et les processus de nitrative stabilisent les dégagements de la paire d'engrenages à moins de 5 μm à 280 ° C. Intégré aux modules de contrôle de la température PID, le système limite les fluctuations de viscosité adhésive à ± 3%, assurant l'uniformité du revêtement avec une valeur CV ≤1,8%. Les tests montrent qu'à une vitesse de ligne de 2 m / min, l'écart de l'épaisseur du revêtement reste stable à ± 2 μm, répondant pleinement aux exigences de production pour les produits haut de gamme comme les feuilles de dos photovoltaïques.

4. Compatibilité de la matrice de revêtement multifonctionnel amélioré

La tête de revêtement à canne à fente intègre la technologie de contrôle de la température à plusieurs zones, permettant des ajustements d'espace pour les lèvres avec une précision de 0,01 mm. En remplaçant rapidement les composants des lèvres, le même équipement peut s'adapter à diverses méthodes de revêtement, notamment le couteau sur roll et la micro-gravure. Une plaque de guide de canal d'écoulement conçu unique réduit le temps de séjour adhésif dans la cavité de la matrice de 40%, empêchant efficacement la dégradation thermique. Combiné avec des jauges d'épaisseur en ligne et des systèmes de rétroaction en boucle fermée, la précision du contrôle du poids du revêtement atteint ± 0,8 g / m².

À mesure que de nouveaux matériaux composites continuent d'émerger, l'équipement moderne de revêtement de fusion à chaud de type extrusion évolue vers une production intelligente et flexible. Grâce aux innovations dans les composants de base, ces systèmes améliorent non seulement les rendements de production, mais permettent également une mise à l'échelle transparente des essais à l'échelle de laboratoire à la production de masse industrielle. Poussés par les politiques de neutralité du carbone, leurs caractéristiques de consommation à faible énergie et d'émission zéro soutiendront le développement de systèmes de fabrication verts, fournissant des fondements technologiques critiques pour les industries stratégiques telles que la nouvelle énergie et l'électronique.